Bleche mit Graten sind nicht nur ein Verletzungsrisiko für Mitarbeiter. Sie gefährden auch die Produktqualität und verringern die Lebensdauer von Maschinen und Werkzeugen. Wie moderne Maschinen Bleche entgraten und die Betriebseffizienz erhöhen, erfahren Sie im folgenden Beitrag.

Ob Stanzen, Lasern oder Plasmaschneiden: Wer den Werkstoff Blech bearbeitet, erzeugt scharfe Kanten und Grate. Beim Plasmaschneiden setzt sich Schlacke auf dem Werkstück ab, ein Stoffgemisch, das aus Oxiden und Metallrückständen besteht. Und sogar beim modernen Laserschneiden entstehen unerwünschte Spritzer auf der Oberfläche – immer dann, wenn die Fokussierung des Laserstrahls nicht korrekt ist. Doch egal, welches Verfahren beim Trennen von Blechen zum Einsatz kommt: Es ist aus den folgenden vier Gründen wichtig, Bleche zu entgraten.

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Bleche entgraten verringert die Verletzungsgefahr

Kanten und Grate sind scharf und gefährlich. Es passiert schnell, dass sich Mitarbeiter Schnittwunden zuziehen und arbeitsunfähig werden. Um die Sicherheit am Arbeitsplatz zu erhöhen und Ausfallkosten zu reduzieren, sollten Betriebe Bleche entgraten und Kanten verrunden. Damit schützen Unternehmen nicht nur eigene Kollegen, sondern auch Mitarbeiter, die in der Produktionskette für die Montage oder Weiterverarbeitung der Blechteile zuständig sind. Entgratete und verrundete Bleche lassen sich quasi ohne Verletzungsrisiko transportieren und verarbeiten.

Bleche entgraten erhöht die Produktqualität

Sobald Betriebe Bleche entgraten, erhöhen sie nicht nur die Sicherheit am Arbeitsplatz, sondern auch die Produktqualität. Wenn Betriebe die Kanten entgraten und verrunden, sind Produkte besser geschützt – beispielsweise dann, wenn Blechteile übereinandergestapelt den Transport antreten. Grate führen hier zu Kratzern, die bei Kunden für Minuspunkte sorgen. Zudem bewirken Entgratung und Verrundung von Blechkanten, dass beim Pulvern, Verzinken, Nasslackieren oder Grundieren Beschichtungen besser haften und nicht abplatzen. Somit ist das Korrosionsrisiko minimiert.